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电镀ABS在汽车上的应用

与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且能减轻制品重量，在有效改善塑料外观及装饰性的同时，也改善了其在电、热及耐蚀等方面的性能，提高了其表面机械强度。但电镀用塑料材料的选择却要综合考虑材料的加工性能、机械性能、材料成本、电镀成本、电镀的难易程度以及尺寸精度等因素。而ABS塑料因其结构上的优势，不仅具有优良的综合性能，易于加工成型，而且材料表面易于侵蚀而获得较高的镀层结合力，所以目前在电镀中应用极为普遍。

从材料的分子结构上看，ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)及苯乙烯(S)的三元共聚物。其中，每种单体都能为聚合物提供不同的特性：丙烯腈可以提供高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯可提供较高的韧性和抗冲击性；苯乙烯则提供易加工、高光洁度及高强度性能。从形态上看，ABS是非结晶性材料，3种单体聚合后形成了具有两相结构的三元共聚物：一相是苯乙烯-丙烯腈（SAN）共聚的连续相，另一相是聚丁二烯(PB)橡胶的分散相。其相分离示意图及分子链化学结构如图1所示。

图1 4.0ABS 两相分布图

对电镀级ABS塑料来说，材料各组分的含量很关键，其中丁二烯的含量对电镀影响较大。这是因为：ABS为非导体，要对其电镀，必须在材料表面覆一层导电层，而导电层的形成需要经过粗化、中和、敏化、活化和化学镀等工序，其中粗化是通过氧化反应将丁二烯刻蚀掉，并使制件形成活化的亲水性表面和锚状结构，以提高镀层的结合力。所以，丁二烯含量越高，镀层的附着力就越好。同时，结合各单体的特性，在保证材料各项性能和流动性良好的前提下，一般应将丁二烯含量控制在18%～23%。

除了丁二烯的含量，材料的流动性和工艺稳定性也是影响电镀质量的主要因素。与表面喷涂工艺不同的是，电镀工艺会对材料表面的多数缺陷具有放大的作用，即电镀后缺陷会更加明显。因此，电镀材料表面的流痕、冷料痕、熔接痕（俗称“夹水纹”）、缩痕、银丝和杂料等焊接面罩缺陷都是不允许出现的，这就要求材料内应力要尽量低，在成型过程中需要每个制品的填充状态基本相同。总之，电镀对材料的填充能力和加工稳定性有着很高的要求。

要想获得高品质的电镀产品，除了对材料有较高的要求外，模具设计和注塑加工工艺对电镀质量也有非常大的影响。因此，需要在模具设计上多加考虑，如尽量减少填充阻力、降低填充压力和温度损失、壁厚圆滑均匀过渡、避免锐边和直角、减少剪切、降低内应力、改善排气、避免熔接痕和流痕等。在注塑加工工艺上，要保证材料充分烘干、高模温、高料温、低的射出压力和保压压力、低的注射速度、短的保压时间和适当的冷却时间。以锦湖日丽的ABS710为例，注塑工艺对镀层附着力的影响如是不是写有到达难燃B1级的结论;图2所示。

图2 工艺条件对镀层附着力的影响

正如图2所反映出的，模具的温度越高、熔融温度越高以及射出速度越慢，则材料的解取向能力单丝滤布越高，残余应力越小，因而附着力就越高。锦湖日丽的电镀级ABS710的加工窗靖江口较宽，生产稳定性好。在实际生产中，模具温度一般应控制在80℃左右、料温控制在240℃左右较理想，但各参数由于受产品结构、设备大小及精度等因素的影响，生产中应结合实际情况设定。

总之，选用加工窗口较宽的电镀级ABS，如锦湖日胡柚丽的ABS710，结合合理的结构设计、注塑成型工艺及基本电镀金属内部的缺点处还存在许多微小的裂纹工艺，可以获得理想的电镀塑料制品，且各项性能测试完全能满足主机厂的要求。

图3 电镀级ABS在散热格栅及饰牌标牌中的应用

电镀级ABS在汽车上主要用于散热格栅、饰牌标牌、装饰饰条、饰框、把手和各种开关旋钮等（如图3所示）。随着国内汽车工业的快速发展，各主机厂对汽车产品的性能、装饰性和成本控制的要求越来越高。锦湖日丽的电镀级ABS710因其性能稳定、易电镀、镀层附着力好且电镀良率高等优点而备受欢迎，在各大主机厂电镀级ABS国产化当中被优先选用，并已被列入日产、现代和通用等主机厂的原材料产品名录。(end)